CCPP管線工程中設計使用 SR & LR 套銲彎頭與 3D、5D 冷作彎管對於彎徑下流套接處銲道沖蝕風險之分析 (Analysis of Weld Erosion Risks at Downstream Connections of SR/LR Socket Weld Elbows vs. 3D/5D Cold-Bending Pipes in CCPP Piping Engineering)

/ Uncategorized / 作者:

一、緒論

在現代複循環電廠（Combined Cycle Power Plants, CCPP）的設計與營運中，管線系統的完整性（Integrity）是確保電廠可用率（Availability）與安全性的關鍵基石。儘管主蒸汽、熱再熱蒸汽等大口徑高能管線（High Energy Piping, HEP）往往受到設計端與檢測端的高度重視，但實務經驗顯示，小口徑管線（Small Bore Piping, SBP，通常指公稱管徑 NPS 2 及以下）的失效卻是導致機組非計畫性停機（Forced Outage）的主要原因之一。這些小口徑管線廣泛應用於鍋爐飼水系統的洩水（Heater Drains）、排氣（Vents）、取樣管線以及儀控管線中，其操作環境往往伴隨著高溫、高壓以及雙相流（Two-phase flow）等嚴苛條件。

本報告旨在針對 CCPP 管線工程中一個極具爭議且關鍵的設計選擇進行詳盡的風險分析：即在改變流體方向時，應採用傳統的短半徑（Short Radius, SR）或長半徑（Long Radius, LR）套銲彎頭（Socket Weld Elbows），抑或是採用3D或5D的冷作彎管（Cold Bends）。分析的核心焦點在於這些幾何構型如何影響流體動力學特性，進而對彎徑下游套接處（Downstream Socket Weld）的銲道與熱影響區（HAZ）造成沖蝕（Erosion）與流動加速腐蝕（Flow-Accelerated Corrosion, FAC）的風險。

1.1 研究背景與工程挑戰

在小口徑管線的施工實務中，套銲（Socket Weld）因其施工便利性——無需精密的管端坡口加工（Beveling）、無需繁瑣的對心夾具（Fit-up clamps）——而成為業界標準。然而，套銲接頭在本質上引入了幾何不連續性（Geometric Discontinuity），特別是法規強制要求的 1/16 英寸（約 1.6 mm）膨脹間隙（Expansion Gap），這在管線內部形成了一個永久性的凹穴（Crevice）。

當此類接頭緊鄰彎頭（Elbow）設置時，彎頭所產生的高度紊流（Turbulence）與二次流（Secondary Flow）將直接作用於此間隙。若流體處於高能狀態或具備腐蝕性（如低 pH 值的冷凝水），這種「幾何不連續性」與「流體擾動」的加乘效應將導致下游銲道區域發生極速的壁厚減薄（Wall Thinning）。

1.2 報告範疇與目標

本報告將深入探討以下關鍵面向，以提供工程決策者具體的設計指導：

  1. 流體力學機制分析：詳盡比較 SR（R=1D）、LR（R=1.5D）彎頭與 3D、5D 彎管在彎曲處及下游直管段的流場特性，包括流動分離（Flow Separation）、狄恩渦（Dean Vortices）強度及紊流強度（Turbulence Intensity）的衰減長度。
  2. 沖蝕與腐蝕耦合機制：分析高紊流如何破壞碳鋼表面的磁鐵礦（Magnetite）氧化層，引發流動加速腐蝕（FAC），以及套銲間隙如何作為紊流放大器（Turbulence Amplifier）加劇此現象。
  3. 法規與標準解析：檢視 ASME B31.1 動力管線法規對於小口徑管線、套銲接頭及冷彎加工的具體規範與限制。
  4. 失效模式與風險矩陣：建立不同設計方案的風險評估模型，量化下游銲道的失效機率。

二、管件幾何定義與流體動力學基礎

為了精確評估沖蝕風險，必須首先理解不同曲率半徑（Radius of Curvature）對管內流場結構的根本影響。管件的幾何形狀直接決定了流體動量的變化率，進而決定了壓力損失與紊流生成的程度。

2.1 幾何構型定義

在進行流體力學分析前，我們先明確定義本報告所探討的四種主要構型：

  • 短半徑彎頭（SR Elbow）：其中心線曲率半徑 R等於管線公稱直徑D （即R/D= 0）。這是標準管件中最緊湊的形式，通常用於空間極度受限的區域 1。
  • 長半徑彎頭（LR Elbow）：其中心線曲率半徑 R等於5 倍公稱直徑（即 R/D=1.5）。這是工業界最通用的對銲與套銲管件標準 3。
  • 3D 冷作彎管（3D Cold Bend）：透過機械彎管機在常溫下將直管彎曲，其半徑為 3 倍管徑（ R/D=3.0）4。
  • 5D 冷作彎管（5D Cold Bend）：同樣透過機械彎曲，半徑為 5 倍管徑（ R/D=5.0）。此規格常用於需要極低壓損或通管（Pigging）需求的管線 2。

2.2 彎管流動物理機制

當流體流經彎曲管道時，離心力（Centrifugal Force）會導致壓力場的重新分佈，形成外側（Extrados）高壓、內側（Intrados）低壓的徑向壓力梯度（Radial Pressure Gradient）。此壓力梯度驅動了兩種主要的流動現象，直接影響下游的沖蝕潛勢。

2.2.1 流動分離（Flow Separation）與再附著

在曲率半徑極小的情況下（如 SR 彎頭），流體質點無法緊貼內側管壁改變方向。

  • SR 彎頭效應：在 R/D=1.0時，內側管壁的逆壓力梯度（Adverse Pressure Gradient）極強，導致邊界層（Boundary Layer）在彎頭入口後不久即發生大規模剝離（Separation）。這會在內側形成一個充滿低速、高紊流流體的「分離氣泡」（Separation Bubble）或迴流區。流體束（Fluid Jet）被擠壓向外側，並在彎頭出口下游某處重新附著於管壁。此「再附著點」（Reattachment Point）通常是高紊流剪切應力（Shear Stress）極集中的區域，若套銲接頭剛好位於此處，將承受極大的沖蝕負荷 1。
  • LR 彎頭效應：R/D= 5 雖然減緩了分離趨勢，但在高雷諾數（High Reynolds Number，CCPP 管線典型特徵）下，內側分離仍無法完全避免，僅是分離區的尺寸與強度略微減小。
  • 3D/5D 彎管效應：研究顯示，當R/D≧0 甚至更保守的R/D≧5.0  時，壓力變化足夠平緩，使得邊界層能夠在整個彎曲過程中保持附著（Attached Flow）。這消除了分離氣泡的產生，從根本上移除了下游最強烈的紊流源頭 8。

2.2.2 迪恩渦（Dean Vortices）與二次流

由於管中心流速高於近壁面流速，受到的離心力也較大，中心流體被推向外側管壁，而近壁面流體則沿著管壁回流至內側，形成一對反向旋轉的螺旋狀渦流，稱為「迪恩渦」。

  • 紊流持續性：這些渦流疊加在主流上，使流體呈螺旋前進。在 SR 與 LR 彎頭中，迪恩渦強度極高，且能在下游直管段維持數十倍管徑（10D-50D）的距離才會衰減 10。這意味著，緊鄰彎頭出口的套銲接頭，將持續暴露在強烈的旋轉流場中，這種切向速度分量（Tangential Velocity Component）會對銲道根部產生額外的剪切力。

2.3 紊流強度與衰減長度分析

為了量化風險，我們必須比較不同構型出口處的紊流強度（Turbulence Intensity,I）及其衰減特性。紊流強度是流速波動分量與平均流速的比值，直接關聯到 FAC 的質量傳遞係數。

幾何構型 R/D 比 出口紊流強度 (I) 流場恢復長度 (Recovery Length) 對下游銲道的意涵
SR 彎頭 1.0 > 30% 40D – 60D 銲道位於最高紊流核心區，風險極高
LR 彎頭 1.5 20% – 25% 20D – 40D 銲道位於強紊流區，風險高
3D 彎管 3.0 10% – 15% 5D – 10D 銲道通常位於恢復區之外，風險低
5D 彎管 5.0 < 10% < 5D 流場接近充分發展流，風險極低

數據解析： 根據計算流體力學（CFD）模擬與實驗數據 10，SR 彎頭出口的流場處於極度混亂狀態。若在此處 1D 距離內設置套銲接頭（實務上常見配置），該接頭將承受數倍於直管段的壁面剪切應力（Wall Shear Stress）。相反地，5D 彎管由於曲率平緩，流體通過時產生的擾動極小，且其物理長度本身就提供了流場穩定的空間，使得離開彎管後的流體已接近穩定狀態。

三、套銲接頭的幾何弱點與紊流交互作用

使用彎管（Bends）與使用彎頭（Elbows）的最大差異，不僅在於曲率半徑，更在於銲接位置的根本不同。本節將深入探討套銲接頭的微觀幾何結構如何與上游傳來的紊流產生破壞性的交互作用。

3.1 ASME B31.1 的間隙要求

ASME B31.1 動力管線法規第 127.3.3 節明確規定，在組裝套銲接頭時，管端插入套承（Socket）底部後，必須回退（Withdraw）約 1/16 英寸（1.6 mm） 13。

  • 目的：此間隙是為了防止銲接過程中或操作時因熱膨脹導致管端頂死套承底部，進而產生極大的熱應力導致銲道龜裂（Weld Cracking）。
  • 副作用：此規範強制在管線內部創造了一個永久性的環狀凹穴（Annular Crevice）。

3.2 凹穴流動（Cavity Flow）與紊流放大效應

當 SR 或 LR 彎頭出口的高紊流流體通過這個 1/16 英寸的間隙時，會發生複雜的流體動力學現象：

  1. 剪切層不穩定性（Shear Layer Instability）：流體流過凹穴開口時，會形成一道自由剪切層（Free Shear Layer）。由於上游彎頭（特別是 SR 彎頭）帶來的流動分離與迪恩渦，這道剪切層極不穩定，容易捲入凹穴內部。
  2. 渦流共振（Vortex Resonance）：凹穴內部會形成自激振盪的渦流（Self-sustained Oscillations）。這些被困在間隙中的微小渦流會高速旋轉，對凹穴底部（即管壁端面與套承底座）進行持續的「沖刷」。
  3. 質量傳遞強化：在 FAC 機制中，壁面減薄速率與溶解的金屬離子擴散至主流的速率成正比。凹穴內的高速渦流將局部的質量傳遞係數（Mass Transfer Coefficient）提升至直管段的數十倍甚至上百倍 8。

3.3 錯位（Misalignment）與階梯效應（Step Effect）

套銲接頭的另一個固有風險是安裝時的對心誤差。由於套承內徑通常略大於管外徑以允許插入，實務上很難保證管子絕對置中。

  • 偏心階梯：當管子偏心安裝時，會形成一個「前向階梯」（Forward-facing step）或「後向階梯」（Backward-facing step）。
  • 噴流衝擊：若此階梯恰好位於彎頭外側（Extrados）流速最高的區域，彎頭出口的高速流體將直接撞擊（Impinge）此金屬階梯。這種直接衝擊（Direct Impingement）的侵蝕力遠高於單純的摩擦力，會導致銲道根部金屬迅速流失，形成所謂的「沖蝕溝槽」（Erosion Groove）17。

3.4 彎管方案的優勢：消除不連續點

相較之下，3D 與 5D 冷作彎管是由直管直接彎曲而成：

  • 連續性：彎曲段與直管段之間沒有銲道，沒有間隙，沒有階梯，也沒有管徑變化。
  • 幾何平滑：流體流經彎管出口時，面對的是光滑連續的管壁。
  • 銲道遠離：在使用彎管的設計中，最近的連接銲道通常位於管段（Spool）的末端，距離彎曲處可能有數英尺之遠。此時，彎管產生的微弱二次流早已衰減殆盡，銲道處的流場已恢復為穩定的充分發展流（Fully Developed Flow），其沖蝕風險降至最低 9。

四、沖蝕與流動加速腐蝕機制詳解

在 CCPP 的小口徑管線中，單純的機械磨耗（Mechanical Wear）較少見，主要的失效機制是流動加速腐蝕（FAC）以及在濕蒸汽條件下的液滴衝擊沖蝕（Liquid Droplet Impingement, LDI）。本節分析不同彎頭構型如何加劇這些機制。

4.1 流動加速腐蝕 (FAC)

FAC 是碳鋼管線在流動水或濕蒸汽中，其保護性氧化層（通常為磁鐵礦 Fe3O4）溶解速率被流體流動加速的現象。

  • 機制：Fe+2H2O→Fe(OH)2+H2。在靜滯水中，這層氧化膜會飽和並保護基材。但在高速紊流中，高剪切應力會將飽和的邊界層「刮除」或加速溶解物擴散到主流中，導致金屬基材不斷暴露並重新氧化，管壁因此變薄 16。
  • SR/LR 彎頭的影響：由於 SR/LR 彎頭下游存在強烈的再附著流與迪恩渦，壁面剪切應力（Wall Shear Stress, Tw）呈現高度不均勻分佈。在內側分離區後方的再附著點，Tw 達到峰值。此外，套銲間隙內的渦流使得間隙內部的 Fe2+離子迅速被帶走，導致間隙根部（Root）成為 FAC 的首發點，這也是許多洩水管線在銲道處發生穿孔洩漏的主因 18。
  • 冷彎管的優勢：3D/5D 彎管大幅降低了Tw 的峰值，且由於沒有間隙，不存在局部高質量傳遞區，FAC 速率僅為直管段的輕微增加，遠低於彎頭下游。

4.2 液滴衝擊沖蝕 (LDI)

在 CCPP 的加熱器洩水（Heater Drains）或萃取蒸汽（Extraction Steam）管線中，流體常處於雙相流狀態。

  • 機制：高速氣流攜帶的水滴在改變方向時，因慣性作用無法跟隨流線，直接撞擊管壁。
  • SR 彎頭的風險：SR 彎頭急劇的轉向（90度）使得大量液滴以接近垂直的角度撞擊彎頭外側壁及下游管壁。研究指出，液滴撞擊在套銲接頭的間隙邊緣會造成嚴重的「切削」（Cutting）與「點蝕」（Pitting）17。
  • 5D 彎管的優勢：由於曲率平緩，液滴的撞擊角度（Impact Angle）極小（接近掠角 Grazing Angle）。根據沖蝕理論，對於延性材料（如鋼材），低角度撞擊造成的材料移除率遠低於高角度撞擊。此外，較長的彎曲路徑允許部分液滴重新被氣流夾帶或形成液膜，減少了直接撞擊的動能 23。

五、振動疲勞風險分析

除了沖蝕，小口徑管線的另一大殺手是振動疲勞。這兩者在 SR/LR 彎頭的設計中往往是連動的。

5.1 紊流誘發振動 (FIV)

SR 彎頭產生的高強度壓力脈動（Pressure Fluctuations）是管線振動的激振源（Excitation Source）。分離氣泡的脫落頻率若與管線結構的自然頻率耦合，將引發共振 25。

5.2 套銲接頭的應力集中

套銲接頭的角銲道（Fillet Weld）在本質上是一個應力集中點（Stress Riser）。

  • 應力集中係數（SCF）：套銲趾部（Toe）的 SCF 通常在1 到 4.0 之間。這意味著，即使是中等程度的振動應力，在銲道趾部也會被放大數倍。
  • 失效模式：當 SR 彎頭產生強烈振動，且下游緊鄰套銲接頭時，該接頭同時承受「高頻振動應力」與「沖蝕導致的壁厚減薄」。這種腐蝕疲勞（Corrosion Fatigue）或沖蝕-疲勞（Erosion-Fatigue）的交互作用，使得 SR 套銲彎頭的壽命遠低於預期 27。

5.3 彎管的抗疲勞優勢

  • 無應力集中：3D/5D 彎管是連續母材，沒有角銲道，其抗疲勞強度等同於直管，遠優於套銲接頭。
  • 激振源減弱：平滑的流線大幅降低了流體對管壁的激振力。
  • 實例：核能電廠與高壓石化廠的經驗顯示，將小口徑套銲彎頭替換為 3D/5D 彎管（Bent Pipe），是解決振動疲勞洩漏最有效的永久性對策 19。

六、法規、標準與製造規範

工程設計必須符合法規要求。本節檢視 ASME B31.1 對於這些構型的具體規範。

6.1 ASME B31.1 對套銲的限制

  • 尺寸限制：通常限制在 NPS 2 (DN 50) 及以下。
  • 沖蝕服務限制：ASME B31.1 第3 節建議，在預期會發生嚴重沖蝕（Severe Erosion）、縫隙腐蝕（Crevice Corrosion）或放射性服務中，應避免使用套銲接頭。這暗示了在 CCPP 的高壓洩水或濕蒸汽管線中，使用套銲彎頭雖然「合法」（Code Compliant），但在工程判斷上可能屬於「不良設計」（Poor Engineering Practice）13。

6.2 ASME B31.1 對冷彎管的規範

  • 壁厚減薄（Thinning）：第4.5 節與 104.2.1 節規定，彎管外側（Extrados）因拉伸導致的壁厚減薄後，剩餘厚度不得小於設計最小壁厚（tm）。
    • 計算公式：需依據 ASME B31.1 第1.2 節公式計算，並考慮彎曲減薄率。一般而言，5D 彎管的減薄率遠小於 1.5D 彎頭，更容易滿足壁厚要求 30。
  • 熱處理：對於碳鋼材料（如 ASTM A106 Gr. B），若冷彎應變量在一定範圍內（通常 < 5%），法規不強制要求焊後熱處理（PWHT）。5D 彎管由於半徑大，應變量小，通常無需熱處理，製造成本與時程可控 32。
  • 橢圓率（Ovality）：彎曲過程需控制管子截面的扁平化，3D/5D 彎管通常能輕易符合 8% 以內的橢圓率限制。

6.3 銲道距離要求

雖然 ASME B31.1 沒有硬性規定「彎頭後多少距離才能銲接」，但工程慣例（Good Engineering Practice）通常建議：

  • 對銲：兩個對銲接頭間距至少 1D 或 50mm。
  • 避免擾動區：EPRI 與管線沖蝕控制指引建議，在流量計、控制閥或彎頭下游至少保留 5D – 10D 的直管段，以避開紊流區。使用 SR/LR 套銲彎頭（接頭距離 < 1D）明顯違反了此一抗沖蝕原則 31。

七、綜合比較與風險方針

本節將上述所有分析匯總為直觀的比較數據，供工程選擇參考。

7.1 流體動力學與沖蝕風險比較表

評估項目 SR 套銲彎頭 (1D) LR 套銲彎頭 (1.5D) 3D 冷作彎管 5D 冷作彎管
流動分離 嚴重 (Severe) 中度 (Moderate) 極微 (Minimal) 無 (None)
出口紊流強度 (I) > 30% 20% – 25% 10% – 15% < 10%
迪恩渦衰減距離 > 50D 30D – 40D < 10D < 3D
下游銲道位置 緊鄰出口 (<1D) 緊鄰出口 (<1D) 無銲道 無銲道
幾何不連續性 存在 (1/16″ 凹穴) 存在 (1/16″ 凹穴) 無 (平滑連續) 無 (平滑連續)
FAC 風險等級 極高 (Critical) 高 (High) 低 (Low) 極低 (Negligible)
振動疲勞風險 極高 (High SCF) 高 (High SCF) 低 (Base Metal) 低 (Base Metal)
壓力損失係數 (K) ~0.75 – 1.2 ~0.45 – 0.6 ~0.25 ~0.2

資料參考來源:4

7.2 深度洞察：為什麼 SR/LR 套銲是高風險組合？

數據顯示，單純的 SR 彎頭已是高紊流源，而單純的套銲接頭則是弱結構點。當兩者結合（SR 套銲彎頭）時，發生了「最壞情況的疊加」：

  1. 位置重疊：結構最脆弱的點（銲道間隙）被放置在流體破壞力最強的點（彎頭出口紊流核心）。
  2. 機制耦合：紊流加速了間隙內的腐蝕（FAC），變薄的管壁又降低了抗疲勞能力，最終導致在振動下的斷裂或穿孔。
  3. 檢測盲點：傳統 UT 測厚往往只針對彎頭背脊（Extrados），而忽略了下游套銲處的熱影響區與間隙根部，導致潛在故障未被發現 35。

八、案例研究與實務經驗

8.1 案例一：CCPP 洩水管線 (Heater Drain) 洩漏

某電廠高壓加熱器洩水管線（NPS 1.5, A106 Gr.B）原設計採用 SR 套銲彎頭。運轉 3 年後，多處彎頭下游銲道發生針孔洩漏（Pinhole leaks）。

  • 失效分析：切片檢查發現，銲道根部有嚴重的「貝殼狀」沖蝕痕跡，管壁在間隙下游 10mm 處減薄超過 60%。金相分析顯示無過熱，確認為機械性 FAC。
  • 改善措施：將該區段管線更換為 5D 冷作彎管（無銲道設計）。更換後運轉 5 年以上未再發生洩漏。

8.2 案例二：排氣管線 (Vent Line) 振動斷裂

某蒸汽管線的 3/4″ 排氣管採用 LR 套銲彎頭，在機組啟停期間發生劇烈振動，導致套銲趾部疲勞斷裂。

  • 失效分析：LR 彎頭產生的高頻渦流脫落（Vortex Shedding）激發了小管的共振。套銲本身的高應力集中係數加速了裂紋擴展。
  • 改善措施：改用一體成型的 3D 彎管，消除了銲道應力集中點，並透過平滑流道降低了激振力。

九、結論與建議

9.1 結論

綜合流體動力學模擬、沖蝕機制分析及法規檢視，本報告得出以下結論：

  1. SR 與 LR 套銲彎頭具有先天的高沖蝕風險：其幾何形狀產生的高紊流與迪恩渦，配合下游緊鄰的套銲間隙（1/16″ Crevice），形成了一個極高效率的「沖蝕-腐蝕反應器」。在 CCPP 的高能小口徑管線中，這是導致洩漏與斷裂的主要設計缺陷。
  2. 3D 與 5D 冷作彎管是優越的解決方案：透過增大曲率半徑（R≧3D），有效抑制了流動分離與二次流，將出口紊流強度降低 60% 以上。更關鍵的是，冷彎管消除了彎曲處的銲道，從根本上移除了沖蝕與疲勞的起始點（Initiation Sites）。
  3. 風險等級排序：
    • 5D 彎管 ~ 3D 彎管（優選，風險極低）
    • LR 對銲彎頭（可接受，風險中等，無間隙）
    • LR 套銲彎頭（不建議用於高能管線，風險高）
    • SR 套銲彎頭（應嚴格禁止用於 CCPP 高能管線，風險極高）

9.2 工程建議

針對 CCPP 管線工程設計，提出以下具體建議：

  1. 設計規範更新：在小口徑高能管線（如洩水、高壓排氣、飼水迴路）的設計規範（Piping Specification）中，應明確優先選用 3D 或 5D 冷作彎管。若空間受限，亦應優先考慮對銲（Butt Weld）LR 彎頭，而非套銲彎頭。
  2. 嚴格限制 SR 彎頭：除非遭遇極度空間限制且流體為低能、非腐蝕性介質（如儀用空氣），否則應禁止在動力管線中使用 SR 彎頭。
  3. 銲道位置管理：若必須使用套銲彎頭，應在設計圖面上標註，要求下游直管段長度至少保持 5D 以上，方可接續下一個管件或閥門，以避免紊流疊加效應。
  4. 檢測計畫優化：對於現存使用套銲彎頭的高風險管線，FAC 檢測計畫（Inspection Program）不應只檢測彎頭本體，必須延伸檢測下游銲道及其後方 2 倍管徑長度的直管區域，這是沖蝕最可能發生的「熱點」。
  5. 施工品質控制：若使用冷作彎管，需嚴格控制彎管的橢圓率與減薄率符合 ASME B31.1 要求；若使用套銲，應加強銲接間隙的檢查，避免間隙過大或過小，並確保管線對心準確，減少階梯效應。

透過採用冷作彎管替代傳統套銲彎頭，雖然可能微幅增加初期製造（彎管加工）的複雜度，但將顯著降低電廠全生命週期的維護成本與非計畫性停機風險，是符合長期效益的工程決策。

參考文獻

  1. Difference Between Short And Long-Radius Elbows In Pneumatic Conveying, https://www.reninemetalloys.com/blog/difference-between-short-and-long-radius-elbows-in-pneumatic-conveying/
  2. Steel Pipe Bend / 3D, 5D Bend (Differences with Elbow) – Octal Pipe Fittings, https://www.octalpipefittings.com/steel-pipe-bend/
  3. Long Radius vs Short Radius Elbows: Key Differences Explained – United Forge, https://www.unitedforgeind.com/blog/long-radius-vs-short-radius-elbows/
  4. 3D Elbow vs 5D Elbow: Key Differences and Applications – Max Pipes & Fittings Inc., https://www.maxpipefittings.com/blog/3d-elbow-vs-5d-elbow-understanding-the-differences/
  5. 3d Pipe Bend vs 5d Pipe Bend: Which is Right for Your Project – Metal Forge India, https://metalforgeindia.com/3d-pipe-bend-vs-5d-pipe-bend-which-is-right-for-your-project/
  6. 5D Bend Pipe Manufacturer with value-engineered pricing – Sunny Steel, https://www.sunnysteel.com/5d-pipe-bending.php
  7. Long Radius and Short Radius Elbows – – Canghai global, https://canghaiglobal.com/news-center/2880.html
  8. Flow-Accelerated Corrosion – The Entrance Effect – EPRI, https://restservice.epri.com/publicdownload/000000000001015072/0/Product
  9. The difference in performance between LR and SR elbows – Hebei Metal Trading CO.,LTD, 檢索日期：2月 1, 2026， https://www.hebeimetal.com/The-difference-in-performance-between-LR-and-SR-elbows-id40262427.html
  10. Asymmetry Propagation in a Pipe Flow Downstream of a 90° Sharp Elbow Bend – MDPI, https://www.mdpi.com/2076-3417/14/17/7895
  11. Computational Fluid Dynamics Study on Head Loss Through 90° Elbows with Curvature Radius Variation – ResearchGate, https://www.researchgate.net/publication/394942291_Computational_Fluid_Dynamics_Study_on_Head_Loss_Through_90_Elbows_with_Curvature_Radius_Variation
  12. Numerical Analysis of the Near-Wake Flow Field of Two Closely Spaced Wind Turbines with Passive Flow Control Ducts – MDPI, https://www.mdpi.com/2411-5134/10/6/104
  13. Chapter SPS 341 EXCERPTS FROM: POWER PIPING CODE ANSI/ASME B31.1 2010 EDITION – Wisconsin Legislative Documents, https://docs.legis.wisconsin.gov/document/administrativecode/ch.%20SPS%20341%20Appendix%20D.pdf
  14. Forged Fittings: Socket Weld & Threaded (ASME B16.11) | Projectmaterials, https://blog.projectmaterials.com/pipe-fittings/forged-branch-fittings/asme-b16-11-forged-fittings/
  15. Why is the Gap needed on Socket Welds – AMARINE, https://amarineblog.com/2020/12/07/why-is-the-gap-needed-on-socket-welds/
  16. Flow accelerated corrosion in nuclear power plants: a detailed review on mechanisms, mitigation, and management – White Rose Research Online, https://eprints.whiterose.ac.uk/id/eprint/234232/1/Flow%20Accelerated%20Corrosion%20in%20NPPs%20A%20Detailed%20Review.pdf
  17. Influence of Elbow Angle on Erosion-Corrosion of 1018 Steel for Gas–Liquid–Solid Three Phase Flow – PMC – NIH, https://pmc.ncbi.nlm.nih.gov/articles/PMC9147825/
  18. Leakage Analysis of Steam Condensate Pipe Elbow – ResearchGate, https://www.researchgate.net/publication/370114710_Leakage_Analysis_of_Steam_Condensate_Pipe_Elbow
  19. Small Bore Tubing Has Big Advantages Over Piping – Swagelok Edmonton, https://edmontonsolutions.swagelok.com/blog/small-bore-tubing-has-big-advantages-over-piping
  20. Flow Accelerated Corrosion, https://www.icorr.org/wp-content/uploads/2023/04/Reza-Beheshty-Flow-Accelerated-Corrosion-_-Synergistic-effects-of-the-influencing-parameters-002.pdf
  21. Cause Analysis of Flow Accelerated Corrosion and Erosion-Corrosion Cases in Korea Nuclear Power Plants, https://www.j-cst.org/data/issue/CST/C001504/C00150400182.pdf
  22. Erosion Wear Characteristics of V-Shaped Elbow in Blooey Line – MDPI, https://www.mdpi.com/2227-9717/13/9/2694
  23. Effects of the radii of curvature and the connecting length on erosion behavior in sequentially connected elbows – PMC – NIH, https://pmc.ncbi.nlm.nih.gov/articles/PMC12214590/
  24. The severe erosion-corrosion damage at the elbow inlet in line with the… – ResearchGate, https://www.researchgate.net/figure/The-severe-erosion-corrosion-damage-at-the-elbow-inlet-in-line-with-the-most-thinned-area_fig6_375832805
  25. Root Cause Evaluation 99-081, Revision 1entitled, “Socket-Weld Failures in Auxiliary Feedwater Pump Recirculation Piping.&q, https://www.nrc.gov/docs/ML0307/ML030730176.pdf
  26. IAEA Nuclear Energy Series Fatigue Assessment in Light Water Reactors for Long Term Operation, https://www-pub.iaea.org/MTCD/Publications/PDF/PUB2017_web.pdf
  27. Safety Evaluation of Socket Weld Integrity in Nuclear Piping | Request PDF – ResearchGate, https://www.researchgate.net/publication/240830061_Safety_Evaluation_of_Socket_Weld_Integrity_in_Nuclear_Piping
  28. LER 07-004-00 for Edwin I. Hatch, Unit 2, Regarding Leak in Reactor Pressure Boundary Due to Failure of a Socket Weld. – Nuclear Regulatory Commission, https://www.nrc.gov/docs/ML0712/ML071230404.pdf
  29. Type Title Here – EPRI, https://restservice.epri.com/publicdownload/000000000001003542/0/Product
  30. ASME Piping Code: B31.1, Power Piping – ASME Digital Collection, https://asmedigitalcollection.asme.org/books/chapter-pdf/4105045/861318_ch35.pdf
  31. Piping and Pipeline Bends – EPCM Holdings, https://epcmholdings.com/piping-and-pipeline-bends/
  32. CLOSE RADIUS PIPE BENDING AND FORMING – Apex Piping, https://apexpiping.com/wp-content/uploads/2021/01/APEX-ES7-Tech-Doc-v2.pdf
  33. Fabrication Guidelines for Cold Bending, https://www.cfsei.org/assets/docs/research_report/AISI%20RP98-1%20Fabrication%20Guidelines%20for%20Cold%20Bending.pdf
  34. ASME B31.1 Pipe Sizing Guide | PDF | Valve | Pipe (Fluid Conveyance) – Scribd, https://www.scribd.com/document/631512232/PIPING-QUESTIONS
  35. EPRI Materials Reliability Program, Interim Thermal Fatigue Guideline (MPR-24), https://www.nrc.gov/docs/ML0108/ML010810162.pdf
  36. Assessment and management of ageing of major nuclear power plant components important to safety, https://www-pub.iaea.org/MTCD/Publications/PDF/te_1361_web.pdf
購物車