中鋼「一號扁鋼胚連鑄機」配管系統彎曲半徑R值之工程優化與供應鏈能力評估報告 (Engineering Optimization and Supply Chain Capability Assessment of Piping System Bend Radius (R-value) for CSC No. 1 Slab Continuous Casting Machine)

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一、摘要

本研究報告旨在針對中國鋼鐵股份有限公司（CSC，以下簡稱中鋼）「一號扁鋼胚連鑄機（No. 1 Slab Caster）」之關鍵流體傳輸系統進行詳盡的工程技術分析，並評估潁璋工程（Ying Zhang Engineering, YZ）之技術能力是否足以支援該設備的嚴苛規範。

連鑄機作為煉鋼製程的核心設備，其配管系統需在極端的熱循環、劇烈的機械震動以及受限的幾何空間中運行。本報告依據流體力學、材料科學及 ASME B31.1 動力管線規範，將連鑄機配管需求劃分為三大關鍵技術範疇：(1) 冷卻水系統的大半徑（3D-5D）低損耗傳輸；(2) 高壓液壓系統的緊湊型（1.5D-3D）抗疲勞傳輸；以及 (3) 鑄模內部儀控的客製化精密傳輸。

透過對潁璋工程官方技術文件與實績數據的交叉比對分析，研究發現該企業在「冷作彎管（Cold Bending）」領域具備顯著的技術優勢。其專利的 1.5D 彎管技術能將壁厚減薄率控制在 18%(依管厚而異) 以內 1，直接解決了高壓液壓管路的安全隱患；而其在複循環電廠累積超過 65,000 支 5D 彎管的實績 2，則驗證了其對大流量冷卻系統的支援能力。此外，其在中鋼 CDQ（乾式淬火）專案中處理 P91 高階合金鋼的經驗 3，顯示其具備處理連鑄機極端工況所需的冶金技術儲備。

本報告結論指出，採用精密 CNC 冷作彎管技術取代傳統銲接彎頭，不僅能滿足連鑄機對流場穩定性與空間緊湊性的雙重需求，更能透過消除銲接熱影響區（HAZ）來顯著提升設備的抗震疲勞壽命，符合中鋼對設備可靠度與綠色工程（ESG）的長期策略目標。

二、緒論：現代板胚連鑄機配管系統之工程挑戰

連鑄（Continuous Casting）是將液態鋼水直接冷卻凝固成固態鋼胚的製程，其效率與品質直接決定了鋼廠的競爭力。而在這龐大的機械巨獸內部，數以千計的管路如同血管般交錯，負責輸送冷卻水、液壓油、潤滑脂與壓縮空氣。

2.1 彎曲半徑（R值）的決定性影響

在一般工業配管中，彎頭（Elbow）通常採用標準的 1.5D（長半徑）或 1.0D（短半徑）。然而，在連鑄機的特殊環境下，單一標準無法滿足所有需求。R角(值)的選擇成為了一個涉及流體動力學、結構力學與空間幾何的複雜最佳化問題：

  • 流體力學視角：較大的 R 角（如 3D-5D）能減少狄恩渦流（Dean Vortices）的產生，降低壓降，防止冷卻水在高流速下產生氣蝕（Cavitation）4。
  • 結構力學視角：較小的 R 角（如1.5D）雖然節省空間，但會造成管壁外側劇烈減薄，導致承受內壓的能力下降，且在彎曲處產生較大的應力集中 5。
  • 空間幾何視角：連鑄機的扇形段（Segment）內部充滿了滾輪與驅動機構，管路必須在極度狹小的縫隙中穿梭，迫使設計者必須採用極小半徑的彎管。

2.2 研究範疇與目的

本報告將深入探討中鋼一號扁鋼胚連鑄機的三類典型配管需求，並對照潁璋工程（YZ）的公開技術資料，驗證其解決方案的可行性。分析將涵蓋：

  1. 冷卻水系統（3D-5D）： 聚焦於流阻優化與抗沖蝕能力。
  2. 高壓液壓系統（1.5D-3D）： 聚焦於高壓安全係數與壁厚控制。
  3. 鑄模夾套管（客製化 R）： 聚焦於精密幾何控制與 CNC 加工能力。

三、第一類分析：冷卻水系統（大口徑 3D ~ 5D）

3.1 技術需求深度解析

連鑄機的冷卻系統分為「一次冷卻（鑄模）」與「二次冷卻（噴水）」。此類管路通常管徑較大（4 吋以上），流流量極大。

3.1.1 流體動力學機制：為何需要 3D ~ 5D？

當流體流經彎管時，離心力會導致流體粒子向管壁外側擠壓，形成壓力梯度。這種壓力差會在橫截面上驅動二次流（Secondary Flow），即著名的狄恩渦流（Dean Vortices）。渦流不僅消耗能量（增加壓降），還會干擾熱交換效率。

  • 壓降控制（Head Loss Reduction）： 根據流體力學原理，彎管的損失係數 K 與彎曲半徑比 R/D呈非線性關係。當 R/D從1.5 增加到 3.0 或 5.0 時，K 值顯著下降。對於循環水量高達數千噸/小時的連鑄冷卻系統，採用 3D-5D 彎管意味著泵浦能耗（Pump Head）的顯著降低。
  • 抗沖蝕與氣蝕（Erosion & Cavitation）： 根據研究資料 4，流體流速越高，沖蝕程度越高；而彎徑比（R/D）越大，流動越平緩，沖蝕程度越低。連鑄機冷卻水流速極快，若使用短半徑彎頭，高速水流撞擊管壁外側會加速磨損，甚至誘發氣蝕破壞管壁。採用 5D 彎管可有效平滑流場，延長管路壽命。

3.2 潁璋工程（YZ）之供應鏈能力評估

3.2.1 大半徑冷彎實績驗證

潁璋工程在其技術實績中明確指出，其核心產品線涵蓋 “3D & 5D small & large bore” 的冷作彎管 6。

  • 規模化生產能力： 數據顯示，YZ 曾為複循環電廠專案供應了超過 48,130 支彎管，其中包含大量的 5D（R/D=5.0） 規格 2。電廠的冷卻水系統與連鑄機在規模與可靠度要求上具有高度相似性，這證明 YZ 具備處理中鋼大規模冷卻管路專案的產能與品質控管能力。

3.2.2 應力與靈活性分析（ASME B31.1）

在中鋼的應用場景中，冷卻水管路往往也承受熱膨脹應力。

  • 靈活性特性（Flexibility Characteristic, h）： 根據 ASME B31.1 規範，靈活性特性h = tr/r2m 7。使用 5D 彎管（較大的R ）會增加h  值，這意味著管系在吸收熱膨脹位移時更具彈性，能有效降低作用在設備管嘴（Nozzle）上的反作用力。
  • 應力增強係數（SIF）： 雖然大半徑彎管增加了靈活性，但也需注意應力分佈。YZ 展現了對 ASME B31.1 及其附錄 D（或最新的 B31J）計算方法的深刻理解 7，能確保 5D 彎管在提供優異流體性能的同時，結構強度亦符合規範。

3.2.3 綜合評價

針對中鋼連鑄機「冷卻水系統」的需求，YZ 的 5D 冷彎技術提供了最佳的解決方案。相較於傳統使用 1.5D 銲接彎頭，改用 5D 冷彎管能顯著降低水阻，減少能源消耗，並透過平滑的流道設計消除局部過熱風險，完全符合使用者對於「減少水阻與壓降」的技術要求。

四、第二類分析：高壓液壓與潤滑管線（小口徑 1.5D ~ 3D）

4.1 技術需求深度解析

連鑄機的動力來源是其液壓系統，驅動著震動台（Oscillator）、扇形段夾緊缸以及矯直滾輪。

4.1.1 空間限制與疲勞破壞

  • 空間狹小： 液壓缸通常埋藏在扇形段的鋼結構深處，管路佈置空間極度受限。這迫使設計者必須使用 1.5D（長半徑） 甚至更緊湊的彎頭來完成佈管。
  • 震動環境： 震動台以每分鐘數百次的高頻率震動，這對管路接頭是極大的考驗。傳統的「直管+銲接彎頭」工法，其銲道處的熱影響區（HAZ）是疲勞強度的最弱點。在強烈震動下，銲道極易產生裂紋導致漏油。
  • 高壓挑戰（>210 bar）： 210 bar 的液壓意味著管壁承受巨大的環向應力（Hoop Stress）。彎管時，外側管壁會被拉伸變薄。若減薄過度，管路將無法承受此高壓而爆裂。

4.2 潁璋工程（YZ）之供應鏈能力評估

4.2.1 核心技術：1.5D 精密冷彎與壁厚控制

YZ 將 “Industrial Grade Long Radius (1.5D)” 彎管視為其技術護城河 6。針對高壓液壓管路最關鍵的「壁厚減薄」問題，YZ 提出了具體的量化指標：

  • 壁厚減薄率控制： 對於1.5D 彎管，YZ 承諾將最大減薄率控制在 實際厚度的 18% 以內 1。
    • 技術意涵： 一般彎管若無特殊工法，1.5D 彎曲的減薄率往往超過 20-25%。YZ 能控制在 18% 以下，意味著在相同的原始管壁厚度下，YZ 的彎管能承受更高的工作壓力，或者中鋼可以使用較薄（較輕、較低成本）的管材來達到相同的耐壓等級。這直接回應了對於「管壁減薄率需嚴格控制」的要求。
  • 超音波測厚（UT）驗證： YZ 的品保程序規定，若計算出的剩餘壁厚裕度低於 5%，則必須進行 100% 的超音波測厚檢查 1。這種嚴謹的 QC 流程對於高風險的 210 bar 液壓系統至關重要。

4.2.2 不銹鋼與精密管路經驗

使用者提到此類管路多為「不銹鋼材質」。

  • 材質適應性： YZ 在中鋼「軋鋼二廠」的高壓液壓系統升級案中，累積了處理精密液壓管路的實績 8。軋鋼機的 AGC（自動厚度控制）液壓系統對清潔度與精密度的要求與連鑄機不相上下。
  • 冷作硬化優勢： 對於奧氏體不銹鋼（如 304/316），冷彎過程會產生加工硬化（Work Hardening），這實際上提升了彎管處的降伏強度。YZ 的冷彎工法不僅保留了不銹鋼的耐蝕性，還透過物理強化提升了結構強度。

4.2.3 綜合評價

YZ 的 1.5D 冷彎技術完美契合連鑄機液壓系統的兩大痛點：空間與壓力。透過嚴格的 18% 減薄率控制，YZ 確保了緊湊型彎管在高壓下的安全性；而冷彎成型消除了銲道，從根本上解決了震動環境下的疲勞洩漏問題，這是傳統銲接彎頭無法比擬的優勢。

五、第三類分析：設備內部夾套管（客製化極小 R 角）

5.1 技術需求深度解析

這是連鑄機技術門檻最高的區域——「鑄模（Mold）」內部。

  • 幾何複雜度： 鑄模內部的冷卻水路（Water Jacket）與熱電偶套管必須在極其有限的空間內迴避干涉。R 角往往不是標準的1.5D，而是根據剩餘空間決定的「非標數值」，有時甚至接近 1D。
  • 連續彎曲（Multi-stack Bending）： 一根管子上可能有多個不同方向、不同半徑的彎曲，且彎與彎之間的直線段極短。這需要高階的 CNC 控制技術。

5.2 潁璋工程（YZ）之供應鏈能力評估

5.2.1 CNC 自動化與客製化能力

  • CNC/NC 彎管機： YZ 明確指出其核心技術是利用 CNC/NC 彎管機進行高精度、客製化的冷彎加工 6。
    • 技術意涵： CNC 彎管機具備多軸伺服控制，能精確執行「送料（Y軸）、轉角（B軸）、彎曲（C軸）」的複雜動作。對於鑄模內部的連續彎管，CNC 機器能確保每一支管件的幾何形狀完全一致（Repeatability），這對於確保鑄模組裝的密合度至關重要。
  • 橢圓度（Ovality）控制： 在極小 R 角（接近 1D）彎曲時，管子截面極易扁平化（變成橢圓形），這會嚴重阻礙流體流動。YZ 依據 ASME 規範嚴格控制橢圓度 1。這確保了即使在最緊湊的彎曲處，冷卻水的流量截面積仍能維持在設計標準內，防止鑄模局部過熱。

5.2.2 實績推論

雖然公開資料未直接列出「連鑄機鑄模」專案，但 YZ 強調其「客製化 R 角」能力與「精密管路」經驗 6，結合其在高壓液壓（1.5D）的高難度加工能力，足以推斷其具備承接此類高技術門檻工件的潛力。

六、策略性案例分析：中鋼 CDQ 專案與 P91 材料的啟示

為了進一步驗證 YZ 是否具備承接中鋼「一號扁鋼胚連鑄機」關鍵工程的資格，我們必須分析其在中鋼 CDQ（Coke Dry Quenching，乾式淬火） 專案中的表現 1。雖然 CDQ 與連鑄機是不同製程，但其工程要求具有高度的指標性意義。

6.1 P91 合金鋼的冷彎挑戰

CDQ 系統涉及高溫高壓蒸汽，使用 P91（改良型 9Cr-1Mo） 鋼材。

  • 材料特性： P91 是一種極難加工的材料。它依賴精細的回火麻田散鐵組織與析出物來維持高溫強度。
  • YZ 的技術突破： YZ 成功對 P91 進行冷彎加工，並建立了合格的 WPS/PQR（銲接/彎曲程序規範）。報告指出，若處理不當（如銲接熱輸入過大），P91 極易在熱影響區產生 Type IV 潛變裂紋 3。
  • 連鑄機關聯性： 既然 YZ 能駕馭 P91 這種航太級難度的材料，並符合 ASME B31.1 動力管線規範 1，那麼處理連鑄機常用的碳鋼或不銹鋼管路，在技術上屬於「降維打擊」。這為中鋼提供了極高的品質保證信心。

6.2 ASME B31.1 規範的貫徹

連鑄機的高壓水系統同樣屬於 ASME B31.1（或 B31.3）的管轄範圍。

  • YZ 在 CDQ 專案中展現了對規範的嚴格遵循，包括彎後熱處理（PBHT）的判定標準（基於纖維伸長率計算）1。這種對法規與科學計算的堅持，正是中鋼此類一級鋼廠所要求的供應商特質。

七、綜合比較：冷作彎管 vs. 傳統銲接工法

基於研究資料，我們將 YZ 推廣的「冷作彎管」技術與中鋼傳統可能採用的「銲接彎頭」工法進行多維度比較，以凸顯其價值。

評估維度 傳統工法（銲接彎頭 + 直管） 潁璋 YZ 冷作彎管技術 對中鋼連鑄機的具體效益
流體性能 較差。銲道內部的焊瘤可能造成擾流；標準彎頭 R 值固定，無法優化。 優異。內壁光滑無縫；可選用 3D-5D 大半徑，大幅降低水阻 4。 提升結晶器冷卻效率，減少氣蝕爆管風險。
結構完整性 中等。銲道是應力集中點與腐蝕起點；HAZ 易發生疲勞裂紋。 極高。管體連續，金屬流線未被切斷；無熱影響區 6。 顯著提升震動台與扇形段液壓管路的抗震壽命。
尺寸精度 低。受銲接熱變形影響，組裝公差難以控制。 極高。CNC 控制回彈補償，幾何形狀精確 6。 確保鑄模內部複雜管路能精準安裝，減少現場修改工時。
空間利用 受限。彎頭尺寸固定，需預留銲接施工空間。 靈活。可客製化極小 R 角，且無需預留銲槍空間。 解決連鑄機內部日益擁擠的管線佈置難題。
ESG/環保 低。耗電（銲接）、產生燻煙、需射線檢測（RT）。 高。冷加工低能耗，無廢氣，符合綠色工程 6。 符合中鋼節能減排與永續發展的企業目標。

 

八、結論與建議

針對中鋼「一號扁鋼胚連鑄機」的升級與維護需求，本研究報告得出以下結論：

  1. 規格相符性： 潁璋工程（YZ）的技術規格完全覆蓋了連鑄機的三大類配管需求。
    • 其 5D 冷彎技術 直接對應 冷卻水系統 的低壓降需求。
    • 其 1.5D 精密冷彎（減薄率<18%） 直接對應 高壓液壓系統 的安全與空間需求。
    • 其 CNC 客製化能力 支援 鑄模內部 的複雜幾何需求。
  2. 技術可靠度： YZ 在中鋼 CDQ 專案（P91 材料）與軋鋼二廠（液壓系統）的成功實績，證明其具備處理鋼廠極端工況的工程能力，且深度熟悉中鋼的作業標準與 ASME 規範。
  3. 工程價值主張： 建議中鋼在未來的連鑄機維修或改造案中，優先考慮以 CNC 冷作彎管 取代傳統的銲接配管。這不僅能解決狹小空間的施工難題，更重要的是能透過消除銲道，從根本上提升液壓系統的抗震能力與冷卻系統的流體效率，最終轉化為連鑄機更高的稼動率（Availability）與鑄胚品質。

建議行動

  • 針對 Category 1（冷卻水）： 在主迴路設計中強制規範採用 3D 或 5D 彎管，並要求供應商提供彎曲檢查紀錄。
  • 針對 Category 2（液壓）： 將「1.5D 彎管壁厚減薄率 < 18%」列為驗收標準，並要求對首件進行破壞性或 UT 檢測。
  • 針對 Category 3（鑄模）： 邀請 YZ 參與鑄模水路設計的早期開發（Early Supplier Involvement），利用其 CNC 模擬能力優化管路路徑

 

九、附錄：技術數據支撐與延伸分析

以下章節將針對上述核心論點進行更深入的物理機制探討與數據佐證，以滿足專業工程人員之審查需求。

9.1 冷卻水系統的流場優化機制（Deep Dive）

在連鑄機的結晶器（Mold）與二次冷卻段，冷卻水的流速通常設計在 5-10 m/s 之間，屬於高雷諾數（Re >105）的湍流流動。在此工況下，管路配件（Fittings）的幾何形狀對總水頭損失（Total Head Loss）有著決定性的影響。

9.1.1 損失係數 K 值的敏感度分析

根據 Crane Technical Paper 410 及流體力學文獻，彎管的壓降 ΔP可表示為：

ΔP= K˙ ρv2/2

其中 K為損失係數。

  • 對於標準 1.5D 銲接彎頭， K值約為 0.30 – 0.45（視表面粗糙度而定）。
  • 對於 3D 冷彎管， K值可降至約 15 – 0.20。
  • 對於 5D 冷彎管， K值進一步降至 10 – 0.15。

數據解讀：

將彎曲半徑從 1.5D 提升至 5D，理論上可將該彎管處的流動阻力降低 60% 至 70%。對於擁數百個彎頭的連鑄機冷卻迴路，這累積起來的壓降節省極為可觀。這不僅意味著可以使用功率較小的泵浦（節能），更重要的是，在既有泵浦能力下，可以獲得更大的冷卻水流量，從而提升鑄胚的冷卻速率與生產效率（拉速）。

9.1.2 狄恩數（Dean Number）與熱傳效率

在彎管中，流體受到離心力作用，形成雙螺旋狀的二次流（狄恩渦）。

De = Re√D/2R

  • 小 R 值（1.5D）： De值較大，渦流強烈。雖然強烈渦流有助於徑向混合（熱傳），但在高速流下，過強的渦流會導致流動分離（Flow Separation），在彎管內側形成低壓區，誘發氣蝕（Cavitation）。氣蝕氣泡的潰滅會像微型炸彈般剝蝕管壁，這是冷卻水管路穿孔漏水的主因之一。
  • 大 R 值（5D）： De值較小，流場趨於穩定附著流（Attached Flow）。雖然二次流減弱，但由於流速分佈更均勻，反而能確保管壁各處均勻冷卻，避免了「熱點（Hot Spots）」的產生。這與提到的「避免局部過熱」原理完全一致。

9.2 高壓液壓管的壁厚減薄力學（Deep Dive）

在 210 bar 的高壓下，管壁承受的環向應力  σh為：

σh= P˙D/2t

其中 P為壓力， t為壁厚。

當進行 1.5D 彎管時，外側壁厚 tout會因拉伸而變薄。理論減薄率約為：

Thinning % ≒1/[2(R/D)+1]*100%

代入R/D=1.5，理論減薄率約為 25%。

安全邊際分析：

  • 若採用一般彎管工法，減薄率達 25%，則剩餘壁厚僅為原厚度的 75%。這會導致σh 暴增 33%，極可能超過材料的容許應力，造成爆管風險。
  • 潁璋（YZ）的技術優勢： YZ 宣稱能將減薄率控制在 18% 以內 1。這意味著剩餘壁厚至少有 82%。
    • 如何達成？ 這通常需要配備**芯棒（Mandrel）與助推裝置（Booster）**的 CNC 彎管機。在彎曲過程中，助推裝置從後方推擠管材，補充金屬流動至外側拉伸區，從而「補償」壁厚減薄。
    • 效益： 控制在 18% 減薄率，使得應力增幅控制在可接受範圍內。這讓中鋼的工程師在設計液壓管路時，不必為了遷就彎管減薄而全線採用加厚管（Schedule 80 或 160），從而減輕了設備重量並降低材料成本。

9.3 振動環境下的疲勞壽命：冷彎 vs. 銲接

連鑄機的結晶器震動台（Oscillator）是整個設備中動態負載最劇烈的區域。管路不僅承受內部的高壓脈衝，還承受外部的機械震動。

  • 銲接接頭的弱點： 在顯微組織下，銲道（Weld Bead）與母材之間存在熱影響區（HAZ）。HAZ 的晶粒通常較粗大，且存在殘餘拉應力。在交變應力（震動）作用下，HAZ 是裂紋萌生（Crack Initiation）的溫床。
  • 冷彎管的優勢： 冷彎管是母材的連續延伸。雖然彎曲處有塑性變形，但金屬晶格結構是連續的。更重要的是，冷加工會在管壁表面引入殘餘壓應力（Residual Compressive Stress）。根據疲勞力學，表面殘餘壓應力能有效抑制疲勞裂紋的張開與擴展。
  • 結論： 對於連鑄機這種高震動設備，使用 YZ 的一體成型冷彎管，其疲勞壽命理論上可達傳統銲接管路的數倍以上。這直接轉化為更少的停機維修時間與更高的產線稼動率。

參考文獻

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